HACCP

HACCP: Premessa

Il sistema HACCP fu introdotto negli anni 160 da the u.s. ARMY NATICK RESEARCH AND DEVELOPMENT LABORATORIES e dal NATIONAL AERONAUTICS AND SPACE ADMINISTRATION per lo sviluppo della ricerca sulla sicurezza dei cibi in relazione allo studio dei programmi spaziali.

Il modello per l'industria alimentare fu poi proposto per la prima volta nel 1971 in U.S.A. in occasione della National Conference On Food Protection e nei successivi anni '80 tale modello fu adottato dalle maggiori compagnie dell'industria alimentare americana.

Nel 1974 i principi dell'HACCP sono stati accolti in un regolamento federale attraverso la Food And Drug Administration per la promulgazione dei LOW ACID CANNED F00DS REGULATION.

Attualmente, in U.S.A. il National Marine Fischeries Service usa da tempo programmi volontari basati sui principi dell'HACCP s, mentre anche lo U.S. DEPT. OF AGRUCULTURE ha dato inizio al suo programma HACCP.

In Europa, soprattutto in Inghilterra e in Francia, è in atto l'adozione dell'HACCP nelle industrie alimentari e sono stati studiati altri sistemi di controllo derivati dall'HACCP s e adattati alle esigenze di particolari settori.

1 PRINCIPI DEL SISTEMA HACCP

l'HACCP s. può essere definito, conformemente alle indicazioni del Codex Alimentarius, come un approccio metodico e sistematico all'identificazione, valutazione e controllo dei rischi e pericoli specifici (microbiologici, chimici e/o fisici) che possono determinare la non sicurezza di un prodotto alimentare.
Infatti, attraverso l'HACCP s. è possibile identificare il pericolo potenziale ed il rischio ad esso connesso associati ad una produzione alimentare mediante lo, studio di tutti gli stadi del processo produttivo: dalla materia prima, alla distribuzione del prodotto finito ed ultimamente considerando anche il consumatore finale attraverso l'uso proprio od improprio del prodotto.
L'applicazione volontaria di tale strumento di analisi e di controllo ha avuto un significato molto più ampio di quanto potrebbe a prima vista apparire, tanto che da alcuni anni il consiglio delle comunità Europee ha promulgato direttive, (1) rivolte al vari settori dell'industria alimentare che sono state recepite o sono in atto di essere recepite da parte del governo italiano, che stabiliscono l'adozione dell'HACCP s.
E' questo uno sviluppo importantissimo e permette di comprendere come l'HACCP s. si stia imponendo ormai come elemento indispensabile di ogni fornitura in ambito alimentare ad elevata garanzia di sicurezza e di qualita.

Infatti, tale sistema, basato sull'analisi dei rischi e sulla gestione dei punti di controllo critici, permette di realizzare quell'autocontrollo aziendale richiesto dalle normative in oggetto attraverso una valutazione razionale dei pericoli e dei rischi legati alla produzione e distribuzione degli alimenti.


2 I SETTE PRINCIPI DEL SISTEMA HACCP

1 - IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI E DEI RISCHI
2 - DETERMINAZIONE DEI PUNTI DI CONTROLLO CRITICI
3 - SPECIFICAZIONE DEI CRITERI RELATIVI AL PUNTI CRITICI
4 - DETERMINAZIONE DELLE PROCEDURE DI MONITORAGGIO DEI PUNTI DI CONTROLLO CRITICI
5 - APPLICAZIONE DI INTERVENTI CORRETTIVI NEI CASI DI OMISSIONE DEL CONTROLLO AD UN PUNTO DI CONTROLLO CRITICO
6 - DOCUMENTAZIONE APPROPRIATA DELL'HACCP S. APPLICATO
7 - EFFETTUAZIONE DI VERIFICHE PER STABILIRE CHE IL SISTEMA HACCP SIA APPLICATO CORRETTAMENTE.

3 ANALISI DEI SETTE PUNTI BASILARI DELL'HACCP SYSTEM.


1 - Dal concetto che pericolo è ogni elemento biologico, chimico e/o fisico che può causare un inaccettabile rischio per la salute del consumatore, tutti i possibili pericoli potenziali nella catena alimentare devono essere analizzati.


2 - Un CCP è ogni punto del processo dove una diminuzione del controllo può determinare un inaccettabile rischio per la salute.

Un CCP è stabilito per ciascun pericolo identificato e ciò è possibile attraverso l'utilizzo del diagramma delle decisioni per ogni singola fase del diagramma di produzione analizzato.

l'HACCP può quindi essere un valido sistema di prevenzione nel quale la sicurezza e definita dalla formulazione del prodotto alimentare e dal processo attraverso il quale esso prodotto.

E' proprio attraverso tale principio che risulta pio evidente la natura dinamica dell'HACCP.

3 -
Tale principio può sembrare implicito, ma l'esperienza ha mostrato che devono essere definiti limiti accurati e tolleranze per ciascun CCP individuato.


4 - E' necessario istituire il monitoraggio di ciascun CCP e deve essere inoltre chiaramente assegnata la responsabilità di chi deve monitorarne i parametri.


5 - Le azioni correttive debbono essere chiaramente definite, così come le responsabilità per le azioni assegnate.

Infatti è fondamentale che le azioni correttive siano immediatamente intraprese allorchè il sistema di sorveglianza riveli una perdita di controllo di un CCP o solamente anche una tendenza verso la perdita stessa.

Tali azioni correttive debbono essere previste per ciascun CCP e sono esse che permettono la reazione immediata per l'eliminazione di un pericolo identificato.

E' logico quindi che esse siano oggetto di procedure specifiche.


6 - E' sempre importante per l'azienda alimentare mantenere registrazioni dell'andamento dei propri processi, dei controlli di produzione , ecc., ciò è ancora più determinante per l'applicazione puntuale e precisa del sistema HACCP in quanto è possibile una sua verifica dalla documentazione presentata.


7 - La verifica dell'HACCP s. può essere effettuata attraverso l'analisi della documentazione presentata per definire i metodi utilizzati, le analisi effettuate, la qualificazione del personale impiegato per un efficace funzionamento del sistema HACCP in azienda.

Le verifiche, se correttamente attuate, possono fornire la risposta a due quesiti fondamentali:

a) l'HACCP studiato per il processo e/o il processo considerato è corretto.
b) l'HACCP studiato è adatto alla routine oppure è applicabile solo ad emergenze improvvise.

la verifica implica:

a) la valutazione primaria del sistema messo in atto e quindi il suo primo studio applicato ad un progetto, prodotto con valutazioni accurate e pertinenti.
b) la rivisitazione sistematica, se una nuova situazione impone di riconsiderare l'analisi effettuata od il sistema messo in atto e comporta:
  • modifica di materie prime 0 di formulazione del prodotto
  • modifica di condizioni di produzione
  • modifica di macchinari nuove informazioni scientifiche od epidemiologiche concernenti lo stato microbiologico del tipo di prodotto considerato.

Ne consegue che per quanto concerne le verifiche devono essere stabilite: le modalità, la periodicita, ed i metodi da utilizzare.
Tutte le attività di verifica intraprese devono essere infine concluse con un rapporto dettagliato sulla verifica effettuata.

4 SISTEMA HACCP E NORME UNI EN ISO 9000

Da quanto finora illustrato, è chiara la possibilita di confronto e similitudine tra sistema HACCP e le norme UNI EN ISO 9000.
E' quindi possibile chiedersi se, relativamente all'industria alimentare, il sistema HACCP si identifica con l'elaborazione di un piano di assicurazione qualità specifico, in particolare in riferimento alla sicurezza dei prodotti, o se sia ad esso complementare.

La norma UNI EN ISO 9004-1 al punto 5.3.3 indica chiaramente che il piano qualità definisce:

· gli obiettivi di qualita da conseguire

· la specifica attribuzione delle responsabilità e autorita per le varie fasi del progetto

· le particolari procedure, modalità e istruzioni di lavoro da applicare

· adeguati programmi per esami, prove, controlli, collaudi e verifiche ispettive da eseguire nelle diverse fasi (progettazione, sviluppo, ecc.)
· le modalità da seguire per eventuali revisioni e modifiche al piano della qualità durante l'esecuzione del progetto
· altre misure necessarie a conseguire gli obiettivi.

Il piano di assicurazione della qualita definisce quindi una applicazione specifica del sistema qualità aziendale per un prodotto, un contratto od un progetto particolare; esso cioè concerne le attivita che sono applicate in azienda.

L'HACCP, a sua volta, si identifica totalmente, per le sue caratteristiche fondamentali, con le seguenti nozioni:
  • L'HACCP si applica specificatamente ad un prodotto e/o ad un processo di fabbricazione
  • L'HACCP considera specificatamente la sequenza delle attivita necessarie per prevenire un pericolo o gruppo di pericoli specifici. Da questo punto di vista, la prevenzione dei pericolo relativi alla sicurezza dei prodotti alimentari e totalmente assimilabile alla nozione di progetto.
  • L'HACCP non considera se non queste attività, senza essere esteso ad altre attività o settori di impresa.

Il consenso internazionale per l'utilità del metodo nella trattazione della sicurezza sanitaria dei prodotti alimentari induce a considerare il sistema HACCP come il metodo preferenziale nell'industria agroalimentare e di trasformazione per l'elaborazione di un piano di qualità specifico.
Due situazioni sono a questo punto tra loro possibili e cioe se l'impresa dispone oppure non dispone di un sistema qualita formalizzato.

4.1 SE ESISTE UN SISTEMA QUALITA FORMALIZZATO

Se nell'azienda esiste un sistema qualità formalizzato e conforme alle norme UNI EN ISO 9000, le diverse funzioni fondamentali dell'HACCP s. possono considerarsi parte del sistema qualità aziendale.

La necessità di ricorrere ad una differenziazione e la preparazione di un piano di assicurazione qualità indicando un distinto "Piano HACCP" specifico può risultare:

  • da esigenza di natura contrattuale
  • da esigenza di natura legislativa
  • da esigenza, forse la più generale ed apprezzata, di carattere volontario dell'azienda di effettuare un piano HACCP per adattare specificatamente il proprio sistema qualità ad un prodotto od al processo produttivo esistente o ad uno nuovo o più semplicemente per poter migliorare le condizioni esistenti in termini di sicurezza.

L'attuazione del metodo HACCP conduce quindi alla elaborazione di un piano HACCP relativo alle condizioni particolari facendo semplicemente riferimento agli elementi esistenti del sistema qualità concernenti il prodotto e/o il progetto considerato.

In alcuni casi gli elementi del sistema qualità possono essere semplicemente ripresi, in altri casi, l'utilizzo dell'HACCP può far apparire il bisogno di definire, per un prodotto e/o il progetto considerato, esigenze supplementari,o addirittura piu severe.

Questo è spesso il caso e senza dubbio anche la giustificazione della applicazione del metodo HACCP al problemi della sicurezza degli alimenti o di altri rischi maggiori.

4.2 SE NON ESISTE UN SISTEMA QUALITA FORMALIZZATO

Se nell'azienda non esiste ancora un sistema qualità formalizzato, l'introduzione del sistema HACCP può essere attuata sviluppando un sistema qualità centrato su un prodotto, processo, progetto o pericolo particolare.
Tale sistema sarà realizzato sovrapponendo, attraverso lo svolgimento delle sue diverse tappe, gli elementi del sistema HACCP ai principali requisiti delle norme UNI EN ISO 9000.

Ciò può essere evidente attraverso il confronto tra gli elementi dell'HACCP e la norma UNI EN ISO 9001 e le loro possibili corrispondenze.

5 CONCLUSIONI

Il ricorso all'HACCP s. permette di identificare i processi essenziali alla sicurezza dei prodotti alimentari ed introdurre concetti di controllo e procedure equivalenti a quanto si verifica nello sviluppo di un sistema qualità conforme al requisiti delle norme UNI EN ISO 9000.

Lontano quindi dall'essere antagonisti, o semplicemente distinti, il sistema HACCP e le norme UNI EN ISO 9000 possono integrarsi facilmente all'interno delle industrie agroalimentari e di traformazione.

In particolare, il sistema HACCP, per la sua specificità ed efficacia nel campo della sicurezza sanitaria può essere sviluppato ed attuato nelle aziende alimentari con metodologie analoghe a quelle utilizzate per l'introduzione di un sistema qualità conforme alle norme ISO